Выбор теплоизолирующей смеси

Одним из основных источников потерь тепла сталью в промковше является зеркало металла, имеющее развитую поверхность. Поэтому для снижения потерь тепла зеркало металла утепляется специальными теплоизолирующими смесями (ТИС). Выбор ТИС является многофункциональной задачей, в которой следует учитывать:

  • химическое взаимодействие смеси с футеровкой промковша;
  • удельный расход;
  • теплоизолирующие свойства;
  • поведение ТИС по ходу разливки;
  • технологические свойства (смеси призваны предотвратить окисление металла);
  • состав ТИС (в ней должны отсутствовать посторонние включения, в том числе неметаллические);
  • воздействие на окружающую среду.

В настоящее время в зарубежной и отечественной практике широко применяется высокоэффективное теплоизолирующее покрытие на основе золы рисовой шелухи (ТИС-ЗРШ). Это обеспечивает стабильность разливки стали длинными сериями при минимальном износе футеровки промковша в зоне шлакового пояса. Расход такой теплоизолирующей смеси составляет 0,22-0,25 кг/т стали, что в несколько раз ниже, чем расход синтетических ТИС, создаваемых на основе угольной золы.

Зола рисовой лузги, как ТИС

Существуют различные версии композиционного состава ТИС-ЗРШ, которые отличаются незначительными добавками других растительных отходов (например, зола лузги подсолнечника и т.п.). Однако наилучшие результаты обеспечивает чистая зола рисовой шелухи. По ходу разливки она практически не расходуется, сохраняя свои свойства, в том числе и низкую насыпную плотность. Ее физические характеристики практически не меняются в результате ассимиляции всплывающих неметаллических включений, попадания шлака из сталеразливочного ковша и разрушения футеровки. При контакте с жидкой сталью ТИС-ЗРШ быстро формирует жидкую пленку толщиной 5-7 мм, которая резко уменьшает поглощение кислорода и азота сталью. В то же время, это покрытие поглощает неметаллические включения (оксиды алюминия), находящиеся в жидкой стали, препятствуя образованию настылей в промежуточных ковшах. При этом не расплавившаяся часть ТИС-ЗРШ располагается на поверхности в виде рыхлой субстанции, что обеспечивает эффект максимальной теплоизоляции. На практике установлено, что при использовании золы рисовой шелухи потери тепла в промковше сокращаются в 1,5-2 раза (!) в сравнении с использованием синтетических шлакообразующих смесей.

разлика через промковш

  1. Сталеразливочный ковш
  2. Жидкий металл
  3. Промковш
  4. Защитная труба
  5. Стопор-Моноблок
  6. Стакан-Дозатор
  7. Погружной стакан
  8. Кристаллизатор
  9. Заготовка

Метод определения углерода в золе рисовой шелухи

  1. Оборудование

Фарфоровый тигель

Эксикатор

Лабораторный масштаб, 1мг

Лабораторная печь, макс. Темп. 10000С 

  1. Метод обработки

500-1000 мг шелухи тщательно взвешивают в тигеле. Печь разогревают до 9000С в течении 1 часа. Тигель помещают в разогретую печь на 30 минут.

Через 30 минут тигель вынимают из печи и охлаждают в  эксикаторе. После охлаждения тигель снова взвешивают. Разница в весе между первым и вторым взвешиванием и есть содержание углерода + вода.

Для определения содержания углерода надо вычесть количество воды из разницы в весе.

Требования к золе рисовой шелухи

Форма золы

Зола рисовой шелухи получается при сжигании рисовой шелухи. В зависимости от способа сжигания при выгорании органической составляющей в золе остается в основном аморфный кремнезем (SiO2) и углерод.
Качество ТИС-ЗРШ может быть определено визуально: смесь должна быть максимально похожа на черные чешуйки лузги. Дело в том, что правильная технология производства ЗРШ подразумевает сжигание в замкнутом объеме в неподвижном состоянии, и именно при таком сжигании сохраняется форма, которой обладала шелуха.
Зола рисовой шелухи получается также при сжигании для получения электроэнергии. В этом случае при сжигании шелуха совершает движение и дробится на ряд мелких фракций.

Содержание углерода в золе рисовой шелухи

Содержание углерода может быть представлено разным спектром: от 1,5%,2-4%, 5%,6-10%.
Организация «Теплотехмет» поставляет золу рисовой лузги под брендом ISOMILL. Он полностью соответствует всем предъявляемым требованиям качества и поставляется на российский рынок с содержанием С 1,5%, 5% и 9%.